造成精密鑄造工藝參數對蠟模質量的影響分為：射蠟溫度對蠟模凝固收縮的影響，射蠟壓力對蠟模質量的影響，保壓時間對蠟模質量的影響共三種。只要我們找到對蠟模造成影響的因素。我們就在精密鑄件質量上又一次的的提升。以下是造成蠟模質量影響的原因僅供參考：
     1.射蠟溫度對蠟模凝固收縮的影響
      當射蠟溫度高于58℃時，壓制的蠟模表面光滑， 而當射蠟溫度低于51℃時，蠟模收縮較小，但表面明顯變粗糙，甚至在蠟模表面產生流痕。當射蠟溫度較高時，處于糊狀的模料中的固體析出相是微晶相，因此， 模料能夠反映模具內表面的粗糙度，蠟模表面很光滑。隨射蠟溫度降低，模料中有較粗大的晶相析出，導致蠟模表面變粗糙，同時由于模料的流動性及充填性顯著下降，模料在流動過程中的流平能力下降，從而在蠟模上產生以注蠟口為中心的弧狀形式向外擴展的流場波紋缺陷，顯著降低了蠟模的表面質量。
提高射蠟溫度，蠟模表面逐漸光滑，但是相應的收縮率也增大。模料射入模具以后，緊靠模具的表面首先形成一層凝固層，射蠟溫度高，凝固層內壓力消失時的
模料溫度就高，收縮率增大，從而降低蠟模尺寸精度，同時在蠟模轉角處，由于折算厚度大，出現了明顯的蠟模收縮變薄缺陷，因此射蠟溫度不宜過高。 根據上述分析，壓制蠟模時的合適射蠟溫度為 56~58℃。
      2.射蠟壓力對蠟模質量的影響
      隨射蠟壓力增加，蠟模線收縮率明顯下降。射蠟壓力小，則蠟模內壓力小，表面凝固層收縮大，在蠟模轉角處產生明顯的收縮痕跡，蠟模厚度變薄，因此射蠟壓力不宜太小。提高射蠟壓力，蠟模內壓力增加，對蠟模 收縮的抵抗力增加，蠟模收縮率下降，蠟模轉角處的收縮變薄缺陷可以完全消除。因此射蠟時，必須保證一定的射蠟壓力(3~4MPa)。
      3.保壓時間對蠟模質量的影響
      制模時，蠟模邊角處的模料固化后，隨著接近蠟模 中心處的模料冷卻，蠟模仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。蠟模中心處模料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在蠟模表面上產生了凹痕。所以起模時間控制在45~55s內。 射蠟后在高壓下保持一定時間，有利于模料的凝固補縮，保證尺寸穩定。我公司的射蠟機采用液壓控制，壓力比較大，但是射蠟時溫度高，保壓時間過短，內壓力消除時模料的溫度高，蠟模抵抗收縮變形能力小，凝固收縮大，尺寸不易控制，容易變形和尺寸變小。增加保壓時間，使蠟模具有足夠的強度抵抗收縮變形，但是由于模具中的注蠟孔尺寸較小，射蠟后經過一定時間保壓，注蠟孔處的模料已經凝固，此時繼續保壓對于內部蠟模的收縮已經沒有補縮作用，相反由于時間過長，蠟模冷卻收縮大，起模困難，甚至發生破壞經過對工藝的優化，蠟罐溫度控制在56~58℃、壓力控制在3~4MPa、起模時間控制在45~55s內，能夠打制出合格的蠟模。
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