精密鑄造工藝的復雜性決定了各生產過程中每一道工序必須設置專職檢驗員進行首檢、巡檢、完工檢的"三檢"制度。三檢是對精密鑄件品質的提升，是對用戶負責。首先控制不合格品產生的原因，其次控制不合格品在本道工序流動，最后控制不合格品轉入下一道工序。
     1、蠟模壓制質量控制   
     環境溫度：22-26℃；壓制溫度：56-60℃；
     壓制時間：根據蠟模結構及大小而定，一般為幾秒到幾分鐘；
     壓制壓力：根據蠟模結構及大小而定，一般為0.3-0.6MPa；    
     2、蠟模修補及冷卻質量控制   
     蠟模修補質量在很大程度上取決于操作者的熟練程度及經驗，應加強對操作者的培訓與教育。經修補的蠟模要進行全數檢驗。   由于蠟模壓制后在空氣中完全冷卻時間較長，所以要設置專門的工裝夾具，防止蠟模擱置變形，減少后工序工作量。這一點，日本精密鑄造企業做得比較好。
     3、蠟模組合及模組蝕刻和清洗的質量控制   
     精密鑄造企業在蠟模組合過程中，經常出現如下現象：操作者將模頭選錯、蠟模焊距不對、蠟模排列錯誤、滴蠟、有焊縫等等。這在很大程度上影響了鑄件的出品率及一次交驗合格率。 模組蝕刻和清洗主要是去脂，提高模組濕潤性，便于涂掛，一方面要對蝕刻液的配制、使用次數進行記錄控制，另一方面要對模組按批次進行檢驗，觀察其硅溶膠（加容量的0.5%濕潤劑）是否完全濕潤模組。精密鑄造企業應加強以上兩點的質量控制。
     4、制殼工藝的控制   
     層數參數 面層一 面層二 二層 三、四層 半層   涂料種類 300/325目鋯英粉 200目鋯英粉   涂料粘度 37-39S 31-33S 19-21S 13-15S 11-13S   撒砂 100-120目鋯砂 30-60目莫來砂 16-30目莫來砂    環境濕度 50-70% 30-50%   環境溫度 22-26℃   干燥時間 10h 12h 24h   風速 6-8m/s
     5、脫蠟質量控制   
     國內精密鑄造企業很多采用高壓蒸汽脫蠟方法。工藝要求脫蠟蒸汽壓力在0.6-0.75Mpa之間，并且達到0.6Mpa的壓力時間應小于14S，整個型殼脫蠟時間在6-10min內完成。因為模料的熱膨脹系數遠大于型殼的熱膨脹系數，脫蠟時間過長將造成模料型殼脹裂，所以，脫蠟后需要檢驗員對型殼質量進行檢驗，檢測型殼中蠟液是否脫凈，型殼有無裂紋或脹殼。但是，國內有很多精密鑄造企業沒有設置檢驗員，而且，據我考察的幾家精密鑄造企業，其脫蠟壓力在達到0.6Mpa的時間遠遠大于14S，有的企業甚至超過90S。
     6、型殼焙燒、金屬熔煉及澆注質量控制   
     型殼焙燒主要是消除型殼內水分及雜質，增強型殼強度及透氣性，其溫度不能偏高或偏低，一般企業均采用950-1050℃范圍之內。其中需要注意一點的是：操作人員在裝殼及叉殼時應小心，防止其碰撞、擠壓、掉殼、破碎等。     金屬熔煉主要是控制其化學成分的配制及操作過程。配料要嚴格按配料計算單進行配制，尤其要注意所使用的臺稱是否準確，嚴格按照ISO9001：2000標準第7.6條款"監視和測量裝置的控制"規定執行。這一點，很容易在實際工作中忽視。（當然，其它工序的監視和測量裝置同樣要按標準進行控制） 。
      澆注主要控制其澆注溫度及澆注速度。澆注前應測量鋼液溫度，不同材質，不同結構鑄件有不同的澆注溫度。一般316、304不銹鋼澆注溫度在1580-1620℃范圍。澆注速度的快慢直接影響著鑄件的質量，夾渣、氣孔、冷隔在一定程度上都受到澆注速度的影響。澆注質量的很大程度上取決于操作者的技術與經驗。    金屬的熔煉及澆注成為影響著鑄件質量的關鍵因素之一，也為精密鑄造企業薄弱環節之一，成為精密鑄件質量提升和成本下降的瓶頸。據我對廣東幾家精密鑄造企業12個月的不合格品數據分析，由于熔煉及澆注原因造成鑄件缺陷占各工序總數的56%以上，當然，這些不合格品的產生可能包含有澆注系統設計及其它原因。
     7、后工序質量控制  
     后工序主要包括脫殼、拋丸、去除澆冒口（切割、打磨）、補焊、精磨、整形、熱處理、清砂、機械拋光、酸洗鈍化、電解拋光、噴塑等工序。 后工序質量控制比較繁瑣，更應加強對各工序的控制。在國內一些小型精密鑄造企業，后工序普遍存在灰塵、噪聲、發生安全事故的現象。精密鑄造企業迫切呼喚ISO14000和OHSAS18000的建立。還有一點值得注意的是：這些企業普遍存在車間內光線不足的現象，嚴重影響員工的視力、工作效率及產品質量的判定效果。
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